Rivoluzione nella flessografia: metà spessore e doppi vantaggi, ecco il fotopolimero del futuro

Scritto da faberrimo il . Pubblicato in Comunicati Stampa, Economia, Industria, Tecnologia

flexo

Tra i vari incontri ed eventi organizzati al ProFlex 20212 di Stoccarda, di certo questo sarà stato uno dei più interessanti, viste le ricadute che potrebbe avere sul futuro di ogni produzione flessografica.

Dalla ricerca del Professor M. Dreher e del suo team nasce “Planoflex” la lastra polimerica che costa meno, migliora in qualità e nitidezza di stampa, ha ridotti tempi di esposizione e ottimizza le fasi di lavaggio, settaggio e consumi delle attuali macchine di stampa. Ora la parola passa hai produttori: chi sarà il primo a produrle? Sta per iniziare una nuova corsa all’oro?

Ecco una delle vere novità tecnologiche del 2012 per il settore flexo. Progettata grazie Prof. Dr. Martin Dreher, Direttore del Flexo Technology Center TZ della Università Stampa e Media di Stoccarda, e al suo team, è una lastra che presenta uno spessore decisamente ridotto e può essere teoricamente realizzata da qualsiasi produttore di lastre polimeriche solide, oltre ad essere sviluppata con i dispositivi attualmente presenti sul mercato. I formati di questo fotopolimero saranno i classici lastra o sleeve endless/neatless. Per l’utilizzo nei sistemi da stampa esistenti, una semplice regolazione sarà più che sufficiente.

La pressione? Al bacio!
Nel corso delle sue, il Professor Dreher e il suo team, hanno rilevato che le lastre polimeriche danno un risultato di stampa migliore se la pressione tra l’anilox e la lastra stessa è non è troppo alta, anche se l’opinione degli stampatori flexo “Old School” è che l’anilox deve trasmettere una pressione consistente contro il cilindro della lastra, in modo da sostenere la stessa durante la stampa, ritenendo che questo porti a una migliore qualità del risultato finale. Ma la sperimentazione sul campo del Prof. Martin Dreher ha dimostrato che è vero il contrario.
Una pressione elevata comporta una sovra inchiostrazione, le celle del rullo anilox trasferiscono troppo inchiostro che dopo poco tempo, depositandosi, va a riempire i vuoti dando un risultato di stampa inaccettabile, comportando frequenti stop per effettuare dei lavaggi per eliminare i residui, inficiando quindi sulla redditività della produzione in modo consistente.

Alta redditività se lo spessore è la metà!
I punti di forza fondamentali di questa nuova tipologia di lastre si può riassumere così:
– Costi lastra probabilmente inferiori in quanto c’è meno polimero, dato che su una lastra spessa 1,14 mm c’è uno strato di polimero da 0,85 a 0,95 mm.
– Possibilità di raddoppiare la produzione di lastre di stampa nello stesso intervallo di tempo, visto che il tempo di produzione della matrice è ridotto del 50% e che il tempo di esposizione è decisamente inferiore.
– Minor consumo di detergente e compressione dei tempi di lavaggio, visto che c’è meno polimero da rimuovere.
– Tempo di asciugatura ridotto del 70% e conseguente risparmio di energia.
– Il registro tra le singole lastre colore è migliore, con conseguente riduzione dei tempi di settaggio macchina.
Per le prove vengono utilizzati fotopolimeri dello spessore totale di 1,14 mm e il basso rilievo è ottenuto con una esposizione dal retro più lunga, il che implica che solo il 50% del polimero sulla lastra viene utilizzato.  Lo spessore totale dei supporti si può ridurre, conservando la stessa qualità, a 0,4 o 0,5 mm. Al momento sono già state effettuate prove con lastre da 0,7 mm.

E di contro?
Il problema maggiore riscontrato è quello degli angoli della lastra che non si fissano con il nastro adesivo agli sleeve, problema che non c’è, naturalmente, con l’uso di sleeve continui – (seamless/neatless) . Il sistema è stato testato senza problemi su stampa di film oppure carta patinata. Sono in programma prove su cartone, ma non ci si aspetta problemi. Infine non sono ancora stati fatti test sulle lunghe tirature e sull’uso quotidiano in produzione su tre turni di lavoro.

La Flessografia del futuro!

Nelle prove fatte fino a oggi i risultati di stampa sono stati di ottima qualità per quel che riguarda gli standard della stampa flessografica. Se questa nuova famiglia di fotopolimeri a spessore ridotto sarà prodotto massicciamente i vantaggi saranno per tutti: per chi li stampa, per le aziende che lo usano e per l’ambiente. Detto questo chi è che non vorrebbe offrire una birra al Professor Dreher?

Fabrizio Morrone
(Flessografia.it

faberrimo

Giornalista on line. Curo la stesura di articoli per diversi siti.